1.切削液的作用是什么?

2.食用油有哪些,哪种最好?

3.切削油的用来磨削 四球实验值越高越好吗

4.汽车为什么不用不锈钢生产

5.面板什么材质的好

6.攻牙油主要的3大功能,乳化油没法比的

7.选购拉拔油时应该注意哪些问题?

8.不锈钢切削油浓点好还是淡点好?

切削液的作用是什么?

金属加工液属于成品油吗_质量好金属加工用油价格

1、润滑作用

背景:金属加工就是刀具和工件之间互相作用,刀具从代加工的工件上切除或者磨去多余的金属,留下需要的形状,尺寸或者表面质量。刀具切除多余金属时,就会形成碎屑或者切屑,会磨损刀具或者影响最后工件的表面光泽度。

切削液在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后面刀与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率的消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能。

在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

2、冷却作用

背景:金属加工过程刀具和工件之间高速接触会产生巨大的热量,温度太高会导致刀具或者工件变现,刀具因为高温变现变软,切出来的工件精度就不准确了。

切削液的冷却作用是通过切削液和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度,减少工件和刀具的人变形,保持刀具的硬度,提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油,以此水的冷却性能要优于油。

3、清洗作用

背景:(1)金属加工过程刀具与工件之间互相作用持续产生切屑、磨屑和铁粉等物质;(2)上面说到金属加工需要用到切削液来润滑和冷却,用了切削液工件和刀具之间会产生油泥、砂粒等物质。 以上这些碎屑油泥都会 导致刀具不锋利,切削磨削的效率大大降低,甚至这些碎屑加快损耗刀具。

切削液的清洗作用。在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用,除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、刀具的玷污,使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利,不致影响切削效果,对于油基切削油,粘度越低,清洗能力越强,尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油,渗透性和清洗性能就越好。

含有表面活性剂的水基切削液,清洗效果越好,因为它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上,同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上,把它从界面上分离,随切削液带走,保持切削液清洁。

4、防锈作用

背景:金属加工过程中,会产生高温然后降温变化,工件和环境介质有可能氧化反应;使用的切削液组份有可能发生反应;产生的油泥会腐蚀刀具、工件或者车床。工件生锈达不到客户要求的表面质量;刀具或者机床生锈会加快损耗,增加成本。

食用油有哪些,哪种最好?

其实食用油种类非常多,除了吃猪油还有其他选择。选择吃哪种油健康,是每个人最头疼的问题。第一名:橄榄油,茶籽油。这两种油都含有大量的油酸,具有降血脂、抗凝血的作用,对预防动脉粥样硬化斑块非常有帮助。第二名:花生油、芝麻油、菜籽油。这三种油最重要的特点是香气浓郁,其中芝麻油富含维生素E、芝麻素、芝麻酚、植物甾醇等。,对预防心血管疾病有好处。第三名:大豆油、玉米油、葵花籽油、小麦胚芽油。这四种油富含生物E,而大豆油中的卵磷脂、玉米油中的阿魏酸酯、葵花油中的植物甾醇和磷脂都可以对人体起到保健作用。第四名:猪油、黄油、牛油、椰子油、棕榈油。这五种油耐热性好,特别适合做糕点或者油炸食品,会有很浓的香味。花生油:花生油是人们经常食用的一种油。其不饱和脂肪酸含量非常丰富,还含有人体所需的多种维生素和微量元素。这些营养物质可以帮助人们改善心脑血管的功能,还可以降低血液中胆固醇的含量,所以适当食用花生油对保护心脑血管的健康非常有帮助。

切削油的用来磨削 四球实验值越高越好吗

切削液 英文名称: cutting fluid 定义:为了提高切削加工效果(增加切削润滑,降低切削区温度)而使用的液体. 所属学科:机械工程(一级学科);切削加工工艺与设备(二级学科);切削加工工艺与设备一般名词(三级学科) 切削液(cutting fluid, coolant)是一种用在金属切、削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成,同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点.克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病,对车床漆也无不良影响,适用于黑色金属的切削及磨加工,属当前最领先的磨削产品. 切削液各项指标均优于皂化油,它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点,并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点切削液的分类及典型组成分类 联诺化非水溶性(油基)液 联诺化工水溶性(水基)液切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类. 水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液. 乳化液的成分:矿物油50-80%,脂肪酸0-30%,乳化剂15-25%,防锈剂0-5%,防腐剂<2%,消泡剂<1% 半合成:矿物油0-30%,脂肪酸5-30%,极压剂0-20%,表面活性 剂0-5%,防锈剂0-10% 全合成:表面活性剂0-5%,胺基醇10-40%,防锈剂0-40% 编辑本段切削液的作用润滑作用金属切削加工液(简称切削液)在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能. 在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量. 冷却作用切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具(或砂轮)、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度.切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度(或流动性)有关.水的导热系数和比热均高于油,因此水的冷却性能要优于油. 清洗作用在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用.除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、刀具的沾污,使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利,不致影响切削效果.对于油基切削油,粘度越低,清洗能力越强,尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油,渗透性和清洗性能就越好.含有表面活性剂的水基切削液,清洗效果较好,因为它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上,同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上,把它从界面上分离,随切削液带走,保持切削液清洁. 防锈作用在金属切削过程中,工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀,与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀.此外,在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时,也要求切削液有一定的防锈能力,防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀.特别是在我国南方地区潮湿多雨季节,更应注意工序间防锈措施. 其它作用除了以上4种作用外,所使用的切削液应具备良好的稳定性,在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象.对细菌和霉菌有一定抵抗能力,不易长霉及生物降解而导致发臭、变质.不损坏涂漆零件,对人体无危害,无刺激性气味.在使用过程中无烟、雾或少烟雾.便于回收,低污染,排放的废液处理简便,经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等. 编辑本段切削油的质量检测项目切削油的质量检测有哪些项目? 切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等.关于测定方法可参考有关的试验方法标准,在此仅对部分项目给予简单说明. 脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂,是划分切削油类别的一个重要指标.脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效).加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠).一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量.切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当,容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活,严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”. 氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂.氯需要在较高含量(大于1%)时,方可显现出有效的极压作用.如果氯含量不足1%,可以认为它不是为了提高润滑性.一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上,最高时可达30%~40%.但出于职业卫生及环保方面的考虑,有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定,如日本的JIS规定氯含量不得超过15%.氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效.其缺点是不够稳定,遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈. 硫含量切削油中硫来自两个方面.一个是加入的含硫极压剂,另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物,如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等.有效的硫只需很低含量(0.1%)即可产生明显的极压效果.含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效,但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫.所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何.不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量. 铜片腐蚀测定的方法是铜片法.腐蚀活性的大小用级数表示,1~2级为低活性或非活性,3~4级为高活性.级数越大,腐蚀活性越强.铜对硫很敏感,用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意:此法不能判断含硫剂的多少).此项目也是划分切削油类别的一个重要指标. 编辑本段油基切削液和水基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好,冷却效果较差.水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差,冷却效果较好.慢速切削要求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时使用切削油. 含有极压添加剂的切削油,不论对任何材料的切削加工,当切削速度不超过60m/min时都是有效的.在高速切削时,由于发热量大,油基切削液的传热效果差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高产生热变形,影响工件加工精度,故多用水基切削液. 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效.与油基切削液相比,乳化液的优点在于较大的散热性,清洗性,用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用.实际上除特别难加工的材料外,乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工,乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质,所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂. 化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性,易于控制加工尺寸,其稳定性和抗腐败能力比乳化液强.润滑性欠佳,这将引起机床活动部件的粘着和磨损,而且,化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动,还会使这些零件的重叠面产生锈蚀. 水 一般在下列的情况下应选用水基切削液: 对油基切削液潜在发生火灾危险的场所; 高速和大进给量的切削,使切削区超于高温,冒烟激烈,有火灾危险的场合. 从前后工序的流程上考虑,要求使用水基切削液的场合. 希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场合. 从价格上考虑,对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能满足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的场合. 当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵,刃磨刀具困难,装卸辅助时间长等);机床精密度高,绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合;机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合.均应考虑选用油基切削液. 编辑本段刀具材料影响切削液选用工具钢刀具其耐热温度约在200-300℃之间,只能适用于一般材料的切削,在高温下会失去硬度.由于这种刀具耐热性能差,要求冷却液的冷却效果要好,一般采用乳化液为宜. 高速钢刀具这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含有铝)为基础的高级合金钢,它们的耐热性明显地比工具钢高,允许的最高温度可达600℃.与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比,高速钢有一系列优点,特别是它有较高的坚韧,适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工,而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受.使用高速钢刀具进行低速和中速切削上,建议采用油基切削液或乳化液.在高速切削时,由于发热量大,以采用水基切削液为宜.若使用油基切削液会产生较多油雾,污染环境,而且容易造成工件烧伤,加工质量下降,刀具磨损增大. 硬质合金刀具用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5-10%的钴组成,它的硬度大大超过高速钢,最高允许工作温度可达1000℃,具有优良的耐磨性能,在加工钢铁材料时,可减少切屑间的粘结现象.在选用切削液时,要考虑硬质合金对骤热的敏感性,尽可能使刀具均匀受热,否则会导致崩刃.在加工一般的材料时,经常采用干切削,但在干切削时,工件温升较高,使工件易产生热变形,影响工件加工精度,而且在没有润滑剂的条件下进行切削,由于切削阻力大,使功率消耗增大,刀具的磨损也加快.硬质合金刀具价格较贵,所以从经济方面考虑,干切削也是不合算的.在选用切削液时,一般油基切削液的热传导性能较差,使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小,所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜.在使用冷却液进行切削时,要注意均匀地冷却刀具,在开始切削之前,最好预先用切削液冷却刀具.对于高速切削,要用大流量切削液喷淋切削区,以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃,亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染. 陶瓷刀具采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成,这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要好,一般采用干切削,但考虑到均匀的冷却和避免温度过高,也常使用水基切削液. 金刚石刀具具有极高的硬度,一般使用于切削.为避免温度过高,也象陶瓷材料一样,许多情况下采用水基切削液. 编辑本段切削液的维护切削液要满足冷却、润滑、清洗、防锈四个目的,因此从这四方面着手. 1.冷却 高水基切削液在常规使用状态时的含水量95%以上,磨削时含水量在97%以上; 2.润滑 水溶性润滑剂(聚乙烯醇、甘油). 3.清洗 在切削液中采用非离子性表面活性剂(如平平加、太古油)和阴离子表面活性剂(烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠)进行复配,能起到显著降低切削液表面张力的作用,达到清洗的目的. 4.防锈 水溶性防锈剂品种较多,通常分为有机防锈剂与无机防锈剂两类.现在一般采用钼酸钠(0.05%)替代亚硝酸钠,以减少污染;和有机防锈剂(硼胺)复合使用,达到很好的防锈效果. 切削液的维护工作主要包括以下几项: 1 .确保液体循环路线的畅通 及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑,以免造成堵塞. 2 .抑菌 切削液 ( 特别是乳液 ) 抑菌生长的重要性是人所共知的.可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖. 3 .切削液的净化 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物,特别是毛霉目真菌. 切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具.这类固体不但易堵塞管路并有以下危害: (1) 悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封,增大刀具磨损,损害人的皮肤 ,影响加工质量; (2) 固体沉淀在油池底部,与有机物聚结,形成一层有大量气孔的沉淀层,为微生物繁殖提供了有利条件,而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体; (3) 切削液中的金属粉末具有很高的化学活性,可使切削液中的某些成分失效.菌污染使切削液酸败分解,霉菌的繁殖产生粘稠物,导致管路和喷嘴堵塞. 飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油.飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形,干扰了乳化液的乳化平衡,使乳化液失去稳定性.而且飘浮油常浮于乳液油表层,阻挡了乳化液和空气的接触,导致乳化液缺氧,使厌氧菌快速繁殖,加速乳化液的腐败变质. 切削液被上述三类物质污染后,如采取分别去除污染的方法,手续十分繁琐. 近年来开发了超细过滤方法,可除去固、液和大部分菌类污染物.但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液,其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物. 编辑本段切削液的性能评定要选择一个标准来判定切削液性能优劣是较困难的,而根据这个标准建立一个评价切削液效率的试验过程同样是一件难事.这个问题从实验室转移到工厂中会更复杂,但也可通过下述方法对切削液的性能作出评价. 刀具寿命评定采用刀具寿命评价切削液性能时,存在的主要问题是试验结果与工厂所测数据间的相关性常常很差.因为对直刃刀具有效的切削液对成型刃刀具并不一定同样有效,反之亦然.此外,切屑厚度对切削液的适应性也有影响. 若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则要容易得多,因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命.此评定即便简化了过程,但试验费用却很昂贵. 表面光洁度试验表面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂,可采用一根试验长棒,用同一刀具进行切削加工,通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评价切削液的性能优劣. 此评定试验,切削类型是很重要的.如在平面铣削中,光洁的表面是由第二切削刃形成的,而在外圆铣削中,则是由主切削刃(轴向平行)形成新生面.因而由一种加工方法获得的数据不能用于另一种加工的评定. 冷却性能评定采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率.由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性,因而刀具工作热电偶是一项非常有用的技术.但其不足之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致. 润滑效率评定切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计.在切削加工试验中,切削液的润滑作用降低了进刀力和切削力.通过测定力的变化可计算切削液的润精效率. 切削力随进刀量的增加而增加,随切削液润滑效率的提高而降低.若对刀具施加恒定的进刀力,则切削液的润滑效率越高,进刀量越大.这套试验评定装置对刀屑之间的摩擦变化十分灵敏,但需一台设备以保证施加在切屑刀具上的进刀力恒定. 生理影响评价生理影响评价可通过操作人员来进行,如采用类似于过敏试验的医学研究技术进行皮肤刺激反应等.操作人员的不同生理反应会影响到他对切削液的评价. 切削液分:全合成、半合成、皂化油(乳化油) 全合成--->皆为添加剂所组成优点:清洁性极佳、冷却性极佳、防锈性可缺点:润滑性较不足,成本较高适用:研磨,部分做切削,但需增强其润滑性(极压) 半合成--->添加剂和基础油的比例有50%-50%、也有30%-70%不等,看配方而定优点:成本适中,清洁性逊全合成胜皂化油,润滑性逊皂化油胜全合成缺点:其实有寿命、防锈、切削适中,最可灵活调整适用:大部分切削,按照所需条件,如:要求防锈、清洁、成本别太高,可选半合成, 皂化油--->最常见之切削液,乳白色状,大部分价钱便宜优点:成本较上述两种低,润滑性切削佳、防锈可,视情况,若油发臭会使缺点:使用上会因天气温度上升、现场维护不当造成寿命缩短致使发臭,另清洁效果较差,若无时常维护容易使环境变脏适用:绝大部分加工中心、数控机床适用若LZ是销售人员,请注意加工材质、机器、能满足客户需求(防锈、清洁等等..)

汽车为什么不用不锈钢生产

汽车为什么不用不锈钢生产

在英国,某汽车品牌之前的一家不锈钢车身厂倒闭,直接关门大吉,总的来说,不锈钢确实比使用的所有材料都要好,但这并不意味着好的品质可以包办一切。举个简单的例子,成本问题和工艺问题,很明显,如果用不锈钢来做汽车的车身,最直接的问题就是汽车的成本和价格会比的价格高。

而且工艺变得更加昂贵,不锈钢的硬质、柔性加工不足以满足他们的要求。不锈钢的冲压性能不好,本体材料主要是拉深,所以材料要求压延性好,硬度强,回弹性好,虽然不锈钢的延展性很好,但韧性高,满足加工要求。如果技术不达标,车身就会出现开裂等问题,这也是现阶段不锈钢不适合作为汽车制造材料的原因之一。

如果用不锈钢制造汽车,最基本的防锈就可以大大简化,金属的汽车漆面也可以做到,1967年,保时捷生产了全不锈钢911S,至今仍陈列在慕尼黑德意志博物馆中,一位来自赛道的试车手表示,这台由特殊材料打造的保时捷911S。

已经行驶了15万公里,没有一丝缝隙,不锈钢车的优点是耐腐蚀能力强,外形醒目,但也有很多缺点,不锈钢的价格是真的高,相对于钢材和铝合金也是非常高的,通常不锈钢的价格在2万元/吨左右!但是要记住,使用不锈钢来加工白车身,是根据不锈钢本身的耐腐蚀性,磷化处理、电泳、地坪PVC喷涂等。

几乎可以跳过许多过程,例如甚至漆面的加工也能大大简化,漆面涉及多少道工序和大量层数的叠加,完全可以省去使用不锈钢的劳动。甚至可以节省初期的厂房、设备和化学材料成本!不锈钢的成本真的很高,但是用不锈钢做表壳节省的成本更高。

看汽车广告时,经常会看到“全铝车身”、“铝缸体”等字样,为什么汽车厂商只喜欢铝这种材料呢?最大的原因是它的重量轻,减轻重量对于整车的设计来说是非常重要的,它可以在节能和操控方面给车子带来很多的提升,但是不锈钢的重量是显而易见的,不能满足生产的要求。

不锈钢的柔韧性、焊接性和易加工性都不是很好,汽车加工很不方便,需要大量的冲压、焊接和造型。但是不锈钢的价格不低,所以没人花钱时间和精力在性能不强、价格不便宜的材料上,是不会花的。汽车面板需要喷漆,碳钢喷漆成本远低于不锈钢,并不是街上所有的车都能拥有不锈钢本色,不锈钢的反光也是一大安全隐患,如果不锈钢重新喷漆,使用不锈钢就没有意义了。

在用户车主阶段,开着两三吨重的polo上路时,车身的稳定性比起之前的版本有所提升,但与后续的油耗相比,一切都显得非常的苍白无力,不仅如此,超重除了会显着增加日常油耗外。还会损坏悬架和减震器、轮毂轴承和包括刹车盘在内的刹车片等重要部件,从而相对缩短使用寿命,给行车安全带来不确定因素。

因此现代汽车都采用钢、铁、铝综合型材,以轻量化为核心,最大限度地提高汽车的稳定性和安全性!最后,汽车的不同部位对钢材的强度有不同的要求,比如车身要求的钢材必须强度高,避免在碰撞中变形。

但钢材很容易断裂,所以不锈钢板不适用适用于车身钢板,另外,从整车寿命来看,只要车壳不是特别薄弱的板材。基本都能做到全寿命耐腐蚀,而且加工度不高,可修复性很好,趋势是金属部件使用复合材料,不锈钢不适合汽车制造。

面板什么材质的好

面板的材质选择取决于具体的应用场景和预算。常见的材质推荐有木质面板、塑料面板和金属面板。木质面板具有天然质感和美观性,适用于家居装修和家具制作,但易受潮变形,需要定期保养。塑料面板具有优良的耐候性、耐腐蚀性和易加工性,适用于室内外装修和广告牌,但强度和耐高温性较差,容易老化。金属面板具有优良的强度、刚性和耐腐蚀性,适用于工业设备和建筑外墙,但价格相对较高,使用寿命长,易于清洁和维护。

攻牙油主要的3大功能,乳化油没法比的

攻牙加工专用攻牙油的3大作用,这是乳化油,乳化液所不能很好体现的功能,或者说不是专业攻牙油的话,就存在缺陷。

嘉威奥先给大家说说什么是攻牙油?攻牙油,顾名思义,用在攻牙加工工艺上的一种润滑油。而攻牙油是润滑油的一种,主要使用在金属加工方面,能起到降温、润滑、排泄的作用。攻牙要用攻牙油这是为了什么?现实中很多师傅都手工攻过牙,都知道要加点油攻出来的牙才会光洁度高,螺纹的咬合度也高了,攻牙要加油已经成为常识了,但是真正明白攻牙要加油是为什么,想必老板或者操作师傅们都不是很清楚,其实攻牙加油主要的作用有三种:

一是降温冷却作用:当丝锥在切削的时候,丝锥的温度急剧上升,如果不冷却的话丝锥很容易烧掉,导致丝锥的强度急剧下降,影响丝锥的耐用性,

二是润滑作用:丝锥在切削的时候,如果不加油的话,切削出来的螺纹表面容易出现粗糙,不光滑。严重影响螺纹的质量。  三是排屑作用:攻牙的过程中会产品大量的铁屑(这里以切削丝锥为主),铁屑容易黏在螺纹孔内跟丝锥上面,这个时候要求渗透性良好的攻牙油将加工碎屑排出来,也就是很多人提到的排屑性要好,特别是一些退屑性差的加工材料。

? 综合这么几点来看,攻牙油是攻牙过程中不可缺少的加工辅料。 表面用价格便宜,质量没有保证的攻牙油,你损失的是很多眼睛难以看得到的巨大隐形成本,比如换丝锥的成本,人工成本,客户退换货的成本等等,好油会让你工厂提高效益,会让你的整体成本降下来,会让你比你的同行更有竞争力。不要因为别人安于现状,你就拒绝进步!另外有些工厂不使用攻油,而用其它的工业油代替,非常节省成本,但是一旦出现问题,那就是最大的问题后果影响难以想象。

? 嘉威奥重负荷的攻牙专用的浓缩油精。有效减少工件与丝锥的摩擦,降低磨损,具有强韧的油膜,润滑抗磨积压效果好,应用于不锈钢、合金钢、铸铁、碳钢、等多种金属材质的攻牙、攻丝、钻孔、车牙、切螺纹等加工的润滑。最主要的是它可以提高加工效能,增加工件光洁度,并切具有优秀的润滑性能,可以保证切削表面光洁度,还有极强的积压和抗磨性能,可以减少钻头磨损和折断,延长刀具的使用寿命,为企业节省正常损耗的费用。

选购拉拔油时应该注意哪些问题?

拉拔是用外力作用于被拉金属的前端,将金属坯料从小于坯料断面的模孔中拉出,以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。在金属加工制造行业中,大多数的作业都需要经过拉拔的工艺,金属拉拔过程中使用专用拉拔油可减轻拔丝机械强度,提高拔丝速度和产品质量,下面简单介绍下选用拉拔油需要注意哪些问题:

一、拉拔油有哪些优势

(1)降低模具磨损:专用拉拔油能够对工件加工过程中相关接触面,起到很好的润滑作用。从而使得这些接触面受到的摩擦力变小,如此便能有效降低模具的磨损。

(2)优化工件表面质量:专用拉拔油因为其油膜非常强韧,能有效避免工件表面可能受到的划痕和拉伤。能够使工件在加工完成后更不易于存在表面质量问题,会对工件的表面质量起到很好的保护作用。

(3)保护工作环境:专用拉拔油采用硫化添加剂为主剂配制而成,能有效避免使用菜籽油、机械油等非专用油品导致的机台起黄袍,油泥,生锈等问题。

(4)无毒害作用:专用拉拔油配方中不含有对人体有害成分,不会造成工人皮肤过敏等问题。从根本上解决了因使用酸洗油、再生油等非专用油品对工人造成的健康问题。

二、选购拉拔油时需要注意哪些问题

(1)金属加工中原材料的不同,适合使用的拉拔油的配方会存在差异。比如在不锈钢线材的拉拔加工就需要使用不锈钢专用拉拔油。因此大家在选购时需要按照实际的加工材料,来选择合适种类的产品;

(2)不同的拉拔工艺对于拉拔油的性能要求也是不同的,因而大家在购买时需要根据实际的工艺来选择性能合适的产品;

(3)不同的品牌不同型号的拉拔油产品的配方并不相同,在实际工艺应用中的表现是不同的,因而适用的对象也是不同的。因此大家在购买该产品的时候,需要注意对产品的品牌和型号进行选择。

三、根据需求筛选合适的产品

(1)在使用拉拔油的时候首先应机械设备的型号,根据设备厂商的相关说明选购指定的拉拔油产品。

(2)选购时根据不同的材质选用不同的拉拔油,可根据自己使用的实际工艺情况选用拉拔油,对使用的拉拔油进行效果评估提升替代。

(3)根据工件结构大小选用拉拔油,工艺难度不高时可以使用低端类型的油品以减少企业的生产成本。

以上就是金属拉拔油选购的注意事项,选用与企业工况相对应的金属拉拔油可以提高自身的生产效率和工件质量,通过对常见的铜、铝、钢铁等材质的拉拔工艺的简单介绍,希望可以帮助客户找到适合的拉拔油产品。

不锈钢切削油浓点好还是淡点好?

在不锈钢加工作业中,不锈钢切削油基本上可区分为油性不锈钢切削油、水溶性不锈钢切削油、合成不锈钢切削液三大类。今天和大家说一说油性不锈钢切削油的重要特征及润滑过程原理。

油性切削油一般多以低粘度矿物油为基质,再与其它添加剂混合制成,使用时不需要再稀释。 矿物油有许多不同的种类,而其特性也有所不同。有些适合做切削油,有些则不适合,中东的油和委内瑞拉的油不相同,即使同一区域不同油井所生产的油也不尽相同。透过种种炼制过程,在一定程度内,可以改变油品的特性。但基本上,油的某些特性是难以改变的,也就是说在添加剂加入前,我们要在不同的基础油中,做一个正确的选择。

矿物油是由多种碳氢化合物的混合,因为碳链接构的不同,而有石蜡基、环烷基及芳香烃基等几类不同的成份类别。其中以石蜡基油比例较高,含芳香烃较少的基础油用来制造切削油较佳。这种成份的油品,可以用特殊溶剂炼制技术得到,同时也具有高黏度指数的特性。这种油品在高温下,黏度较稳定。高黏度指数油品因为具有下列特性,所以较佳。

不易氧化,使用寿命较长。对温度变化影响较小,在高温下(如刀具前端)薄膜强度较佳。对皮肤较无害(在高黏度指数油品炼制过程中,可将一些有致癌因子的芳香烃结构除去)。机械的橡胶部分较不易损害。油性切削油的重要特性如下:

1. 黏度

黏度是油品维持本身稠度的能力,在油性切削油中扮演重要角色。低黏度油较稀薄,有较好的渗透力及湿润力,如果选择适当的添加剂,可使油更快速的到达切削区。并且因为稀薄,其冷却、清洗能力均较佳。高黏度油较稠密,分子较大,有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力,但是流动性及冷却性不如低黏度油。

2. 润滑

金属在切削时,随着工件材料的不同和切削速度的不同,会产生不同的热量和压力,润滑作用主要是牵涉到刀具面在滑动区间的润滑,润滑过程包含三种基本机械理论:

a. 液动润滑

(物理上分离)液动润滑是润滑油介于刀具面和工作面之间作物理分离,并无化学反应发生。黏度较高或较稠的油具有较大的分子,因此有较佳的分离效果。在刀具滑动区间有较大负荷及压力时,矿物油的黏度会升高,因此改进了它的润滑性,这种特性称为「弹性液动润滑」。但是在滑动区间内,刀具与工作件在加工时所产生的压力过高时仍会将油挤出,因此以具有物理上分离特性的纯矿物油作为润滑油使用,并非十分有效的方法。单靠矿物油润滑只能从事一般金属之轻负荷加工,如果要用于硬性金属(不锈钢、合金钢等)加工,则需另外加添加剂。

b. 边际润滑

在边际润滑中,将极性物质加入矿物油中,会在工件面和刀具面形成有化学键结的有机薄膜。这种薄膜会黏附在金属表面,因此耐磨性比单纯以油分子隔离工件及刀具的效果更好。脂类物质早已用为矿物油添加剂,用来制成可产生合适有机薄膜的润滑油,脂类对改进切削有极显著的效果,这有助于刀具寿命的延长。常用的脂类添加剂有油酸脂、硬脂酸脂、菜籽油和它们的衍生物,目前亦有为数众多的合成脂类被使用。天然脂类、脂酸类和它们的衍生物能与金属表面形成单一分子薄膜,这种碳氢键薄膜会形成金属外表皮(如图表49所示),这种膜是由金属与脂类反应所产生,称为「肥皂金属」。脂类添加剂会产生有机膜,它可以避免金属的直接接触,直到温度升高至薄膜的熔点之前都有保护效果。其温度约在100℃~200℃,例如在易削钢和铜合金等原料的低负荷加工时就会达到此温度。使用在更高压、高温度的加工时,则需加入极压添加剂。

c. 极压润滑

在大多数的切削加工中,刀具前端温度高于边际润滑温度的范围,因此需要使用能产生较高熔点薄膜的添加剂。这种添加剂为无机物,氯及硫是二种较常用的元素。当使用氯、硫添加剂时,添加剂与金属表面产生化学反应,形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。它具有类似干式润滑的效果,可以防止金属表面的磨损及熔合,氯膜可耐600℃,而硫膜可耐1000℃。氯、硫为极压添加剂,氯以氯化矿物油型态加入。硫可以许多型态加入切削油中,一般以硫化脂最普遍。

硫化脂如讨论它与铜反应情形,可区分为「活性硫」和「非活性硫」二种,活性硫会造成铜锈,非活性硫因为硫与脂结合物化学安定性高,所以和铜不反应。硫

经过实地观察得知,如果将硫和氯二者加入切削油中,比个别只加入一种的效果好。确实的原因并不十分了解,可能的解释是硫可将加工温度降低至某个程度,在那温度下氯的效果极显著;亦可能是混合型态的硫/氯所形成的薄膜较强,故而有较佳的润滑性。

切削油中的硫及氯在切削区之前,亦可能以渗透方式进入金属结构中,因此降低了金属强度,使切削加工易于进行。